BG Container – Bekleidung aus textilbewehrten Beton/Glasfaserbeton

Bauteile aus Glasfaserbeton zeichnen sich durch hohe Druck- und Biegezugfestigkeit, Schlagzähigkeit und Unbrennbarkeit aus. Da Materialstärken von 10 bis 15 mm in der Regel ausreichend sind, weisen diese Bauteile extrem niedrige Gewichte auf. Die gute Formbarkeit und das detailgetreue Abbildungen vermögen lassen das Material zu einem idealen Werkstoff für Fassaden bzw. für Architekten und Planer werden. Es wird weltweit im großen Umfang für Fassaden verwendet.

Die Steinbruchgenossenschaft beabsichtigt ihre Anliegen, ihre Arbeitsweise und Ziele in Zukunft verstärkt der Öffentlichkeit und ihren Mitgliedern vorzustellen. Zu diesem Zweck werden Container einem bestimmten Thema entsprechend ausgerüstet. Die Themen berühren Gefahrenquellen für Berufskrankheiten. Der erste fertig gestellte Container trägt das Motto „Hören“. In einfacher aber eindrucksvoller Weise sollen Gefahrenquellen aufgezeigt werden, die dauerhafte Hörschäden hervorrufen können.

Wunsch der Planer war ein artgerechter Werkstoff als Bekleidungsmaterial für den Container. Außerdem standen als Aufbauhöhe für die Fassade, inklusive der Unterkonstruktion, nur 90 mm zur Verfügung, da die Container über öffentliche Straßen transportiert werden müssen. Aufgrund der Erfüllung dieser Kriterien sowie der allgemein optimalen Eigenschaften für diese Anwendung fiel die Entscheidung, den Werkstoff Glasfaserbeton zu verwenden.

Der Entwurf für die Bekleidung der Container stammt von der „Bonner Kommunikationsgruppe Feldes + Hall“, die Ausführung oblag der Firma DURAPACT. Vorgabe durch die StBG war, thematisch die Produkte und Erzeugnisse der Mitgliedsfirmen zu berücksichtigen. Sand, Natur-, Pflaster – und Bausteine wurden nach ästhetischen Gesichtspunkten angeordnet. Zunächst wurden sie auf dem Boden im Maßstab 1:1 ausgelegt, vergl. Bild 1. Die Fläche wurde aus Gewichtsgründen in drei Felder aufgeteilt. Anschließend wurde nach dem Verschließen der Fugen Polyurethan in der Stärke aufgegossen, so dass an der dünnsten Stelle eine Materialdicke von ca. 10 mm gegeben war. Dieses Formenmaterial ist so dünnflüssig, daß jede Kontur, Unebenheit, Pore usw. abgebildet wird, siehe Bild 2.

Auf diese Polyurethan Matrize wurde ein Rahmen gelegt um eine exakte, optische Begrenzung der Bauteile durch die seitlichen Aufkantung und eine zusätzliche Aussteifung sicherzustellen. Einige Elemente sollten Aussparungen erhalten. Diese wurden aus leicht bearbeitbarem Schaumstoff geschnitten und in die Matrize, siehe Bild 3, eingelegt.

Glasfaserbeton oder textilbewehrter Beton besteht aus einer Feinbetonmatrix mit den Komponenten Zement, Sand, Wasser, Zusatzstoff und Zusatzmitteln sowie einer Armierung aus alkaliwiderstandsfähigen AR-Glasfasern. Der Feinbetonmatrix werden 12 mm lange Kurzfasern beigemischt, so dass keine unbewehrten.

Schichten entstehen können. Dieser so genannte „Premix“ wurde auf die Matrize in mehreren jeweils etwa 3 – 5 mm dicken Lagen aufgespritzt, die zusätzlich mit Matten und Gelegen aus AR-Glasfasern armiert wurden, vergl. Bild 4 bis 6. Mit diesen Glasfaser – Flächenprodukten können Bauteile gezielt an den Stellen verstärkt werden, die stärksten Belastungen ausgesetzt sind.

Die Container bieten nur am äußeren Rand Befestigungsmöglichkeiten. Daher fand für die Bekleidungselemente die so genannte „Stud Frame Technik“ Anwendung. Die Schale aus Glasfaserbeton wird über ein laminierte L – Anker an einer Tragkonstruktion aus Vierkantrohren befestigt, siehe Bild 7.

Zunächst war eine farbliche Behandlung der Bekleidungselemente entsprechend den Original-Steinen vorgesehen. Nach Begutachtung der ersten Platte fiel die Entscheidung, die Platten grau zu belassen. Dadurch konnte einerseits ein Verfremdungseffekt erreicht werden und andererseits wurde ein optimaler ästhetischer Gesamteindruck erzielt, siehe Bild 8 und 9.